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锂电池隔膜陶瓷涂覆生产线

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更新时间：2019-05-04 20:52:04浏览次数：332次

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无锡市博宇塑机有限公司

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产品简介

锂电池隔膜锂离子电池电化学性能机理分析——内阻分解
　　学术界和产业界一直努力追求实现锂离子电池优异的倍率、高低温充放电、循环寿命等电化学性能。但是，从成熟产品的角度去看，总是面临着“跷跷板"问题，即锂离子电池某些性能的提升会伴随着其它性能的降低，如何找到平衡点?让我们先从锂离子电池的基本电化学特性谈起。
　　锂离子电池工作时，同时发生电子传导和离子迁移的过程，锂离子电池充电过程中的工作示意。

详细介绍

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锂电池隔膜锂电池关键生产工艺及控制因素
锂电池关键生产工艺及控制因素。
1.搅拌(Mixing)
也可以称为混料、匀浆、制浆、配料等等。通过一定的加料顺序、搅拌工艺、真空控制、温度控制等条件，将正负极活物质、导电剂、粘结剂、溶剂等关键组分制备成具有一定粘度要求、粒径要求的非牛顿流体(non-Newtonian liquids)的过程。需要控制的浆料性质是具有好的流动性，粘度、粒度符合涂布要求。
2.涂布(Coating)
有的公司称为涂覆。涂布是将搅拌完成的浆料均匀涂覆在集流体上，经过烘干制成极片的过程。涂布的方式有连续涂布、间歇涂布。锂离子电池浆料涂布的方式主要有刮胶刀直涂、刮胶刀辊涂、条缝式挤压涂，涂布产品的控制参数是面密度、粘结性、含水率等。
3.辊压(Pressing)
辊压是指将涂布完成的产品经过一定间隙下、一定压力下的两个钢辊，将极片压实到厚度的过程。辊压的影响因素有进料角度、间隙值、压力值、辊压速度、收放卷张力、极片温度等。使用对辊机设备辊压的目的是将疏松多孔的电极进一步压实，减少物质间接触电阻，提高一定电池体积内的电池容量，同时不能过压以保证电解液对极片的浸润效果。
4.分切(Slitting)
分切也叫分条，涂布完成的极片幅宽大，要将极片分切成多条。分切产品主要受切刀质量、切刀角度以及张力的影响。
5.极耳成型(Tab Forming)
通过控制设备的上、下刀模之间的啮合对极片进行剪切，使极片按照设计尺寸要求形成极耳的过程。
6.电极缺陷(Electrode Defects)
电极缺陷产生于极片生产中各阶段，涂布中易产生头厚、尾薄、厚边、露箔、面密度不稳、横纵条纹、干料、针眼缩孔、白斑、麻点、异物等，具体原因具体分析。辊压极片缺陷主要有收卷不齐、皱边、厚度反弹、掉料粘辊、颗粒、厚度不稳等。极片分切的缺陷有波浪边、毛刺、卷边、掉料等等。
7.卷绕(Winding)
卷绕是电芯的一种组成方式，适用于圆柱电池、方形电池以及软包电池。通过控制设备的速度、张力、尺寸、偏差等因素，将分条后尺寸相匹配的负极极片、正极极片及隔膜卷成裸电芯的过程。卷绕的要点是隔膜包正负极，同时负极极片要包裹正极极片。这就要求负极极片不能露箔，露箔后会造成极片局部析锂刺穿隔膜，引起短路。
8.叠片(Lamination)
叠片式电芯的另外一种组成方式，适用于方形及软包锂离子电池。通过控制叠片机实验设备将冲片后的负极极片、正极极片及隔膜堆叠成裸电芯的过程。同样还是要求隔膜包正负极，负极极片要包裹正极极片。
9.热压(Hot Pressing)
热压也叫整形，卷绕后的电芯处于鼓起状态，不利于入壳和电解液的浸润，需要将其热压以促进极片、隔膜间的接触，同时减小体积、防止正负极极片的错位。热压的影响因素有压力、温度、时间等，一般选择60~80℃热压。
10.真空烘烤(Vacuum Baking)
真空烘烤分为极片烘烤和电芯烘烤，都是为了控制电芯的水分。水分对于锂电池来说可以是致命的，水分与电解
液接触后，形成的氢氟酸对电池有巨大的损坏，生成的气体也会造成电池鼓包等。真空烤箱设备烘烤效率受真空度、烘干温度、时间影响，通过调整烘烤工艺尽量在低能耗的情况下高效烘干。
11.极耳焊接(Tab Welding)
无论是卷绕还是叠片方式，都需要进行极耳与集流体的焊接。将正负极极耳焊接在集流体位置处，要保证焊接的强度，防止极耳脱落。极耳焊接方式一般选用超声焊接方式，其原理是在辅助加压的情况下，通过焊头、焊座将高频振动波传递到两个待焊接的物体，两个待焊接接触面相互摩擦，分子相互扩散而形成分子熔合焊接到一起。超声焊接强度受焊接压力、振幅、频率、时间、焊机稳定性、焊头质量、工装、材料硬度等影响。
12.封装(Packaging)
封装形式主要有金属壳封装和铝塑膜封装两种，金属壳包括钢壳、铝壳，适用于圆柱电池和方形电池，铝塑膜封装适用于软包电池。对于18650圆柱电池来说，封装步骤是将卷绕完后卷芯放入钢壳再进行点底焊、滚槽、注液后，再进行激光焊盖帽后机械封口。对于方形电池来说，封装步骤是入壳后进行激光焊接封口，再注液孔注液完成后，完成终的密封。
软包电池封装的不同之处在于采用铝塑膜封装，铝塑膜由三层物质组成，PP层、铝层以及尼龙层。封装的关键是将PP层融化后相互粘结到一起，热封主要受到温度、热封时间、热封压力的影响，要保证无热封不良、不过封等。对于有极耳处的顶封要特别注意，既要保证铝塑膜PP层与极耳外表面的PP层粘结、密封良好，又要保证非极耳区铝塑膜PP层面对面的粘结、密封良好。此外，与金属外壳电池相比，铝塑膜软包电池在热封之后需要包覆一层保护膜，防止外界物质对铝塑膜的划伤。
13.气密性检测(Leakage Test)
通过负压检测方法或氦气检测方法，检测电池是否存在泄漏的过程。气密性检测是非常有必要的，密封不良的电池将会引入水分、杂质等造成电池中与电解液的副反应，引起电池报废。
14.注液(Electrolyte Injection)
电解液是锂离子在电池内部移动的通道，主要由溶质和溶剂组成。溶质是六氟磷酸锂，溶剂一般选用三种或多种溶剂配合使用，如EC/DMC/DEC等。注液设备的工作过程就是将电解液注入电芯内部，控制的参数主要有电解液量、注入压力、时间等。
15.化成(Formation)
化成就是对注液封口后的电池进行*次充放电。化成的目的主要有两个：一电池制作完成后，电极材料并不是处在较佳适用状态，或者物理性质不合适(例如颗粒太大，接触不紧密等)，或者物相本身不对(例如一些合金机理的金属氧化物负极)，需要进行*充放电对其激活。二是锂电池*充放电，电子通过外部路径到达石墨负极表面，与电解液溶剂、锂离子发生反应形成固态电解质膜(SEI)，SEI对于锂电池的性能有重要的影响。化成工艺对电池性能影响*，因为充放电流大小、时间等因素对于电池中高质量的SEI形成、产气量大小、电阻大小等关键参数有很大影响。
16.老化(Aging)
老化一般就是指电池装配注液完成后*次充电化成后的放置，可以有常温老化也可有高温老化，两者作用都是使初次充电化成后形成的SEI膜性质和组成更加稳定，保证电池电化学性能的稳定性。