双主轴数控车床的几何精度改良探究
随着机械工业的展开，对数控车床加工效率要求越来越高，传统的单主轴单通道车床在一定水平上很难满足要求，因而促成了更的双主轴双通道车床的诞生。双主轴数控车床的每个主轴都有一个与之对应的独立的进给系统，在两主轴上可同时独立加工不同的零件。在由单主轴到双主轴的演化过程中，由于构造的改动，使得机床在几何精度与单主轴单通道有所区别。
依照国标GB规定，与传统单主轴单进给机床相比，双主轴双通道机床在几何精度上在以下几项精度上有所区别：G1项机床程度；G4项刀架横移对主轴轴线的垂直度；共振问题。
双主轴数控车床当两个主轴在同一个底座上，靠加工及装配很难保证两个主轴轴线的平行度，因而不能完好保证主轴1、2同时程度，无法保证G1项精度。即使能达到国标或者企业规范的精度，由于无调整环节，想进一步进步此项精度十分艰难。当两个x、z进给在同一个立柱上的时分，而两个主轴轴线的平行度又无法保证，即使经过刮研立柱与底座分别面也只能保证通道1或通道2其中一个的精度，另一个通道无法保证。同时，当两主轴同时运转的时分，不可防止地会产生共振问题，影响加工精度。
针对以上问题及产生缘由，在设计时可思索从一下几个方面来处理：
1.将底座分成两个，使主轴1和主轴2具有各自的底座1和底座2，这样能够经过单独调整两底座的程度，满足了G1项精度。由于普通数控立式车床对机床程度的要求不是特别高，也能够同时统筹主轴1和主轴2的程度，在两者之间找一个相对程度。同时，将底座分两个也防止了两主轴同时运转时产生的共振问题，扫除了由于共振带来的加工质量问题。只需求在调整好G1项精度之后再将两个底座衔接起来即可。
2.在传统装配中，靠刮研立柱与底座分别面来保证一个通道的64项精度是一种常用办法，假定同样将立柱一分为二，可分别经过刮研分别面1和分别面2来保证通道1和通道2的64项精度。
经过改良设计，将底座和立柱分开，有效地处置了由单主轴单通道到双主轴数控车床演变过程中产生的几何精度问题，在机床加工效率大大进步的同时又不损失机床的精度，保证了加工质量。
